德运PMC专题项目阶段总结会议召开

2014年4月18日，在德运公司二楼大会议室，召开了德运PMC专题项目阶段总结会议，对前期的改善成果进行了总结，对后期的改善工作进行了规划，董事长在会上对前期的改善工作进行了肯定，同时也提出了更高的要求，激发了大家改善的士气！

德运现场基础改善实施动员会召开

针对前期现场基础改善方面梳理的问题，分成了A、B、C类，不同类别问题跟各部门负责人确定了最终完成时间，2014年3月28日，在德运公司2楼大会议室，召开了现场基础改善实施动员会，董事长在会上对各部门的改善工作提出了要求，对后期的改善工作作出了部署，提升了大家改善的士气。

德运现场基础管理专题开展

2014年3月18日，针对德运目前现场管理存在的诸多问题和5S管理方面的缺失，开展了《现场基础管理提升》专题，对现场问题进行了一一识别，并制定具体的改善计划进行改善。

德运精益公司(BPE)系列培训开展

2014年2月25日，在德运公司二楼大会议室，公司中高层参加了精益公司(BPE)系列培训，本次培训的内容为《如何做好优秀PPT》，为后续公司月周例会模式的开展做准备。

德运公司开展提高中高层管理水平和能力的培训

2014年2月21日，在德运公司大会议室，对公司中高层管理团队进行了《高效沟通》的培训，目的在于提高中高层的管理水平和管理能力，后续还将开展一系列的培训课程。

德运公司开展PMC项目专题培训

2014年1月21日，在德运公司二楼大会议室，公司中层管理人员参加了PMC项目专题《如何开好生产例会》的培训，大家都标准的例会模式有了清楚的了解，对后续例会的召开有了借鉴。

德运PMC年度规划调研报告发布

2014年1月16日，在德运公司二楼大会议室，召开了德运PMC年度规划调研报告的发布会，公司部门主任级以上干部参加了会议，会上介绍了未来1-2年德运公司的PMC项目规划和目标，提升了大家的信心和士气！

德运薪酬管理优化共识会召开

2014年1月9日，在德运公司2楼大会议室，召开了德运公司薪酬管理优化共识会，讨论了新的薪酬管理制度，形成了一系列共识，也提高了大家的工作积极性。

德运组织结构与人事任命发布会

2013年12月27日，重庆德运公司在大会议室举行了组织结构与人事任命发布会，李董事长在会上宣布了新的组织架构及人事任命，对2014年德运公司的发展进行了部署，对大家的工作提出了更高的要求，新任命的同事在会上也做了就职发言。

德运薪酬方案

经过5天深入调研，合知创行人力资源顾问于12月21号向德运董事长及高层管理团队做了关于生产制造系统薪酬激励方案的报告，得到公司董事长及高层的认可，并同意立即执行。

压铸试点机台现场评审

2013年12月17日，针对压铸试点机台9#和12#机改善项及改善效果，精益办组织设备、生产、技术以及生产副总一起现场评审。试点机台改善项目共154项，完成150项，其余四项持续改进，评审会取得副总的认可，并制定第二阶段四台机器的改善计划。

压铸效率提升月度总结报告

2013年12月10号，精益办组织召开德运压铸效率提升月度总结报告，会上精益主管汇报了试点机台月度指标提升状况（提升41.9%），总体设备恢复进度，二类工装改善进度以及基础管理改善等。改善成果获得公司董事长的认可，并提出下一步的工作方向。

压铸效率提升总计划制定

合知创行咨询顾问针对德运当前设备管理现状，召集设备、生产、精益办等相关部门和公司副总一起讨论并制定了一套包含设备恢复、模具改善、二类工装管理、基础管理等154项改善计划，并把计划分摊到各相关车间/部门，并成为设备、模具、生产直接部门后续工作的指导。

德运员工基础知识培训

德运模具制造有限公司，班组长及压铸工的文化水平较低，理论知识掌握不精，在实际操作过程中造成生产的异常比较多，影响了公司的效率。精益办针对德运压铸现状制定代班长及员工的培训计划，包括基础管理，模具，设备，安全操作等30项培训内容。图为设备部长现场给员工培训压铸机基本常识。

整形车间5S保持制度奖励

5S管理是车间管理的基础，德运公司同样对5S管理十分重视；在精益办的策划及牵头制定5S管理制度及管理标准并固化，并以奖励为主激励员工做好5S工作，使员工养成良好的习惯。2013年11月8日对整形车间员工5S保持较好者给予相应的奖励，充分调动了员工的积极性。

德运精益生产第一期试点总结

2013年10月11号，德运模具制造有限公司精益生产第一期整形车间精益布局总结召开，会上精益办、生产部管理层、员工代表等汇报了改善成果及个人心得；试点精益布局从方案调研到实施和生产爬坡管理经历了4个月的时间；各项指标取得预期效果，总经理给予总结和肯定。

压铸效率提升专题启动

针对目前德运模具制造有限公司压铸制造部机器、模具故障及准备工作较多，导致机器利用率低，效率得不到提升。2013年10月11日合知创行咨询公司顾问对压铸车间进行深入调研并确定未来的改善方向：1、二类工装标准化管理；2、机器及模具恢复性改善；3、基层管理能力提升三个主要方面；方案经过三级研讨并发布。

压铸日例会召开

德运压铸制造部一直以来计划达成率较低，过程中设备、模具、品质以及安全问题准多，苦于没有一个合理的沟通平台，部门之间扯皮争吵时常发生，而问题却没有得到有效解决。2013年8月21日在合知创行管理咨询有限公司老师的策划下建立压铸日例会机制，通过日例会平台现场解决设备、模具、品质等异常问题，责任到人，过程监督执行，保证计划的落地。

整形车间倒班管理制度

整形车间一直是德运公司的瓶颈，虽然经过精益布局改善效率提升40%以上，但是随着压铸行业传统旺季的到来整形车间的场地出现紧张。为了有效利用资源，规范员工的作息时间，适应趋势发展，使产能最大化，在精益办的策划下整形车间实行两班倒制度；截止目前运行状况良好。

员工大会召开

整形区域精益布局进入关键性阶段，为了让员工更加明确的了解精益布局的目的以及给员工带来的好处，提高员工的积极性；同时针对整形车间精益布局员工需要加强和改进的地方提出了要求。2013年9月11日召开员工大会，会上员工积极发言，畅谈精益布局流水线生产方式给他们带来的好处，减少了搬运，提高了整体作业效率，降低了每日作业时间，减少了返工，最重要的是收入在每日工作时间减少的情况下增加了。大会共进行1.5个小时取得良好的效果。

5s及目视化管理培训

5s及目视化管理是企业管理的基础，德运公司也很重视5s活动，但一直苦于找不到方法，5s推行过程中困难重重，阻力很大，2013年8月28日合知创行管理咨询有限公司资讯顾问针对如何开展5s活动，如何保持5s活动成果以及企业开展5s存在哪些误区等问题与德运公司中高层做了培训。

七大浪费分析与改善培训

精益生产的三个核心思想：即一个流的生产方式、消除浪费、全员参与持续改进。消除七大浪费是制造型企业实现精益变革之路的核心思想之一,只有理解并接受企业存在这些浪费环节,才能有的放矢,逐步减少乃至消除这些浪费；2013年8月9号，合知创行管理咨询有限公司给德运管理层做了七大浪费分析与改善的培训；通过企业内部案例让大家更深刻的了解到发生在自己身边的浪费，并消除这些浪费现象。

人力资源组织架构调整

德运模具制造有限公司的人力组织架构混乱，出现职责设定不合理，部门间职责重叠，遗漏等；部分部门业务能力薄弱；部门专业性明显不足等问题。公司在组织架构上存在的诸多问题已经影响到精益生产的顺利开展。基于以上状况深圳合知创行管理咨询有限公司为了保证精益生产项目顺利实施，由人力资源老师做了为期一周的诊断，并给出了优化建议。随后公司调整了组织架构，并获得中高层的认可。

德运精益生产节拍管理与线平衡改善培训

为了配合德运整形区域精益布局专题，2013年7月5日合知创形管理咨询有限公司老师给德运二大生产部门班组长以上的管理人员做了节拍管理和线平衡改善的课题培训，通过培训大家了解了流水线作业及线平衡管理对效率提升和质量管理以及现场基础管理的作用和意义，培训后在董事长的参与下通过头脑风暴法结合结合本次培训的知识对一台压铸机做了现场改善，取得很大的成效。

精益生产概论培训

为了提升德运公司中高层的管理水平，为了第一期项目顺利展开，6月21日深圳合知创形管理咨询有限公司刘老师给德运中高层管理人员做了精益生产概论的培训，培训采用分组讨论的形式展开，对培训中提到的管理问题大家积极参与讨论，在活跃轻松的气氛中加深了对精益生产的了解。精益生产的三个核心思想是：一个流；消除浪费；全员参与，围绕三个思想根据公司目前现状刘老师精彩的阐述。培训效果显著。